百年汽車史上，那些真正推動整個產業發生巨變的里程碑事件，屈指可數。
1913年，福特用流水線揭開了大規模生產汽車的序幕；約60年后，豐田用精益生產將降本增效“卷”出新高度；2024年，長安用數智工廠向世人宣告，汽車制造從此進入“千人千愿”的定制生產新時代。
今年的長安汽車科技生態大會看點多多，除了最吸引人眼球的產品和技術，生產制造端也上了一盤硬菜——數智工廠。該工廠依托長安汽車、華為、中國聯通的深度合作和攜手建設，基于統一的華為數字底座，集成云計算、大數據、AI、數字孿生和全域5G等尖端技術，是全球領先的智能制造“黑燈工廠”，更是被華為認證為其首個“智慧工廠解決方案全球樣板點”。
聽著有點高大上，可對于消費者來說，這座被譽為“全球樣板”的數智工廠，到底給大家帶來了什么實在的好處，才是最值得咱普通人關注的。
產品可定制，交付有保障
熱銷車型提車難，這應該是最令消費者頭疼的煩心事之一，下了單，交了訂金，然后就眼巴巴的干等著，一兩個月拿不到車的案例比比皆是，個別進口緊俏車型甚至大半年過去了都還在路上，消費者從一腔熱情變成有苦難言。對此，有經銷商為此開辟了“加價提車”的專屬通道，這羊毛薅的簡直不亦樂乎，至于那些不愿加價的，就排隊等著吧，反正購車合同約定了最晚提車時間——此時此刻，消費者真的很受傷。
如今，長安數智工廠給到消費者的第一個好處就是能確保交車時間，而且車型可根據需求來定制。
據介紹，長安這座新落成投產的數智工廠安排了三款車型在此生產：深藍S05、阿維塔07、長安啟源E07。巧合的是，這三款車都是集中在近期正式上市的，且上市即交付，不同于以往很多新車上市之后往往都還有兩三個月的交付準備期。
之所以能確保新車上市即交付，是因為數智工廠通過信息共享實現制造全過程透明化，響應用戶需求進行交期應答，什么時候交車用戶來定。
不僅如此，數智工廠早在設計之初就以個性化定制為總體目標，通過制造過程數字化、核心業務智能化，實現智能生產、智慧運營。如今，深藍S05、阿維塔07、長安啟源E07三款新車均支持在線下單，用戶可根據自身喜好選擇車型、動力類型、外觀顏色、內飾配色、配置等，每個用戶的差異化，數智工廠都能滿足，實現千百萬用戶的“千人千愿”。
但一般人不知道的是，深藍S05、阿維塔07、長安啟源E07都在這座工廠生產，且年產能達到28萬輛，里面其實是大有門道的。深藍S05是緊湊型車，阿維塔07是中型車，長安啟源E07又是中大型車，其車身長度尺寸從4.6米到5米，軸距從2.8米到3.1米，對于傳統汽車廠來說，要想實現多種規格差異明顯的產品共線生產不是做不到，但每一次更換車型，工裝器具切換、產線參數匹配、物流保供調整都要花費不少時間，難言效率。可在長安數智工廠這里卻完全不是個事兒，因為這是一座行業領先的柔性化工廠，產線、設備、產品均高度定制化，能夠實現大規模、多種類、個性化的定制產品生產。
比如生產線，其采用模塊化高速高柔性加工，柔性主拼夾具兼容多車型，通過大、小單元的組合，子母夾具的配備，完成多車型（四種）加工適配。據透露，在柔性伺服抓手的高效工作下，不同車型工裝夾具的切換時間不到6秒，傳統技術一天的換模時間，在這里被縮短到了極限的20分鐘，大大提高了制造效率，輕松實現多品種混線生產。
又比如物流，其以數字化物流能力中心為牽引，采用“運包倉配”一體化物流設計，配合行業領先的“AGV+物流設備+無人倉”模式，構成路線靈活、柔性可擴的智慧物流模式，實現倉儲內置，直送線邊。以總裝車間為例，其物流面積達到7萬㎡，全部采用供應商直送模式，物流區域就近布置在車間生產線邊，零件直送上線，物料與產線融合設計實現零距離配送，廠內配送效率提升15%。
簡而言之，因為數智化，用戶說了算的汽車定制時代已經來臨。
過程可追溯，品控透明化
數智制造給消費者帶來的直觀價值，還體現在產品質量方面，因為這座工廠將此前一個個的數據孤島徹底打通，形成行業領先的質量數字化系統，全過程透明化管控。
首先，長安數智工廠生產的汽車，從訂單生成到車輛最終下線，涉及到的訂單信息、物料信息、工藝數據、過點履歷、檢測結果、缺陷及修復記錄、整車報告及證書信息均會被記錄，再借助華為的大數據治理能力，實現多系統數據統一管理，確保全過程可追溯。一句話，每輛車都有了數字檔案，有需要隨時可以調閱。
其次，在產品質量缺陷識別及攔截能力方面，這座數智工廠可謂武裝到牙齒，共有369套監測設備與MOM系統及線體聯動，實現缺陷精準快速傳遞、及時處理。而且，工廠設置有26道質量門，其中7道硬門，系統聯動產線設備，通過系統質量門判定車輛質量缺陷、缺陷圍堵、工藝未完成等5大類問題，自動將問題車輛轉移至返修區，確保問題不流出工段，不流出車間，不流出工廠。此外，借助IOT物聯網平臺、生產數字平臺與QMS質量應用系統的貫通，數智工廠實現了對生產制造過程關鍵工藝、質量參數的統一趨勢監控管理，能提前識別過程異常，推進制造過程質量向預防質量管理邁進。
而除了常見的各種質檢流程，這座數智工廠運用AI技術來加強質量把關也做到了極致。比如在沖壓車間，產線上配有全球領先的線視覺檢測技術，使用2500萬像素攝像頭的工業相機，精度可達0.1毫米（行業最高），可100%識別開裂缺陷；在焊接車間，則利用點焊視覺相機進行視覺檢測，精度≤0.5毫米，且最小缺陷至少獲得3個像素點的圖像數據，做到焊點、鉚點偏移、缺陷檢測率100%，檢測的各焊點編號、鉚點編號，可顯示出對應的故障焊點、鉚點工位，焊接機器人及焊點、鉚點編號等，并關聯車輛VIN碼，實現關聯追溯。
據介紹，長安數智工廠對在線AI視覺檢測技術的應用已經覆蓋了極柱3D尋址、熱成像模具溫度監控等25個場景、73個工位，真正實現行業頂級制造質量。
一句話，得益于頂級工藝、AI技術和全新數字生產流程的共同作用，從數智工廠下線的汽車，更值得信賴。
駕值觀
作為一名從業25年的傳統汽車人，這些年間已經多次走進不同品牌的汽車工廠，也算是見證了中國汽車業的發展歷程，從早年的作坊式車間，到自動化不斷提升，人工逐漸被機器所替代，柔性生產成為主流，再到如今AI技術全面融入，汽車制造已經完成了從1.0到4.0的迭代。
就宏觀面上來說，長安數智工廠實現了整體制造效率再度提升20%，碳排放減少19%的行業引領目標；微觀上來講，長安數智工廠深度實現了C2M，真正做到“用戶說了算”、過程可追溯，勢必還將對傳統營銷體系產生深遠影響。
毫無疑問，面對汽車行業數智化的下半場角逐，長安數智工廠就是如今整個汽車制造行業的新標桿，代表了新質生產力的發展方向，更標志著汽車產業在科技與創新的引領下，開啟了“新汽車 新生態”的全新篇章。